工艺流程介绍：

我公司生产的硫酸钾成套设备采用曼海姆工艺，在德国于式陪烧法的基础上加以改进而成的新型燃烧反应炉，与其它专用设备结合，成功的解决了高温、高浓度强酸腐蚀以及连续化投料生产等多项工艺技术问题。与传统工艺相比主要有以下优点:

产量大

单台日产硫酸钾成品大于30吨反应炉炉体采用独立式反应炉，支撑在保温墙之间，根据反应炉的结构用耐火材料将反应炉依次分为炉顶、炉

壁、炉底三个受热部分，使炉体的受热面积大大增加，提高了热量的利用率。来自节能燃煤炉的热量依次经过炉顶、炉壁、炉底，使热量尽量被反应炉吸收，提高炉体内原料的反应量从而使产量大大提高。

耗天然气量低

由于反应炉的结构和材质使热量利用率大大增加，因此使用天然气的耗量大大降低

耗电量低

采用两台反应炉共用一套配套设备、一套吸收装置的设备配置，使耗电量大大降低。每两台反应炉的生产装置用电量(不包括备用设备)约230KW/时。

盐酸吸收效率高

操作方便盐酸吸收系统采用特种玻璃钢，填料塔和石墨降膜吸收器相间使用，提高了吸收效率和降温效果，塔体和循环储槽采用分离式布置，增大了循环储槽容量，减少成品酚排放次数，方便操作目价格低维修方便:循环泵采用直连式离心泵，使用寿命长，维修保养方便，反应炉和吸收设备间的吸气管道采用耐高温耐腐蚀材质砌成，使用寿命长，减少维修清理次数。

采用节能环保系统

由于本反应炉的受热特点，炉内温度较高，燃烧过程中易产生大量的氮氧化物，引起环保超标，本系统可采用新型的节能循环烟气助燃烧嘴系统，大大降低了排放废气，节省了天然气。

生产稳定，操作方便

本反应炉采用特种材质制造，具有结构简单坚因，耐高温，耐腐蚀，热稳定性导热性能好，而且操作简单，维修率极低。炉内搅拌系统使用寿命在2年左右，大大降低了维修成本，延长生产周期。